El reto
Un fabricante líder de tubos de plástico para artículos domésticos comunes se enfrentaba a retos en el proceso de producción. La complejidad de la fabricación de tubos de plástico, esenciales para productos como la pasta de dientes y la mayonesa, planteaba problemas de eficacia, control de calidad y rentabilidad. La necesidad de un control preciso del revestimiento, la calidad de la soldadura y el control general del producto era un obstáculo importante.
El fabricante consiguió un ahorro anual de unos 400.000 dólares gracias a una notable reducción de los residuos al 3%.
Solución
Seargin resolvió los retos del cliente implantando un sistema de visión avanzado en todo el proceso de producción. El sistema constaba de una cámara de escaneado lineal, iluminación ajustable con distintos ángulos para adaptarse a los diferentes tipos y colores de película, y algoritmos de aprendizaje automático. Este sistema garantizó un margen sin barniz de 5 mm en ambos bordes, un requisito importante para un sellado correcto, asegurando así la calidad del producto y la rentabilidad.
Durante la fase de soldadura, un sistema de procesamiento de imágenes equipado con una cámara de 12 Mpx, un objetivo macro, iluminación especial y software de aprendizaje profundo supervisó la calidad de la soldadura. La detección de tuberías mal selladas evitó posibles roturas durante el llenado a presión, lo que ahorró material y garantizó una producción de alta calidad. En la fase de inspección final, se utilizó un sistema de visión con una cámara de 5 megapíxeles, un objetivo telecéntrico, iluminación especial, un robot cartesiano, un dispositivo de posicionamiento y un software avanzado de análisis de imágenes. Este proceso automatizado identificó arrugas, desviaciones de la redondez e impurezas en el fondo del tubo, eliminando la necesidad de un control de calidad manual y aumentando la eficacia y la precisión.

Ganancias de los clientes
La solución de Seargin no sólo abordó los retos específicos a los que se enfrentaba el cliente en la producción de tuberías de plástico, sino que también demostró ser una inversión transformadora con efectos positivos de gran alcance en la eficiencia, la rentabilidad, la calidad del producto y la sostenibilidad.

Ahorro financiero
El fabricante consiguió un ahorro anual de unos 400.000 dólares gracias a una notable reducción de los residuos al 3%.

Mejora de la calidad del producto
La introducción del sistema de visión garantizó una cobertura precisa de la pintura, una alta calidad de las soldaduras y una inspección minuciosa del producto, lo que contribuyó a una mejora general de la calidad del producto.

Contribución a la sostenibilidad
La reducción de residuos y el aumento de la eficiencia están en consonancia con los objetivos de sostenibilidad del cliente y hacen que el proceso de producción sea más respetuoso con el medio ambiente.